金秋時節(jié)鼓勇氣，揮灑汗水創(chuàng)佳績。為進一步降低工序成本，提高生產(chǎn)效益，漢鋼公司煉鋼廠從多方發(fā)力，以降本促增效、以開源促發(fā)展、以創(chuàng)新增效益，不斷為公司降本增效工作添磚加瓦。

以智取勝，齊頭并進全面出擊

當下正是集團轉型升級，扭虧增盈的關鍵時期，煉鋼廠積極落實公司安排部署，按照公司《百萬噸“優(yōu)特線棒”高效協(xié)同攻關方案》，有計劃組織品種鋼生產(chǎn)，針對不同鋼種制定相應的生產(chǎn)方案。同時，為全面提高坯品種鋼生產(chǎn)質量，煉鋼廠針對各工序制定績效指標并層層分解，權責分工明確，持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)工藝、提升人員操作水平，提升鋼坯合格率，使品種鋼生產(chǎn)保質又保量。截止目前，煉鋼廠已生產(chǎn)各類品種鋼200余澆次，產(chǎn)量完成80余萬噸，完成年產(chǎn)百萬噸優(yōu)特鋼目標的80％。

出奇制勝，對標學習精益求精

為進一步降低生產(chǎn)成本，為公司降本增效目標創(chuàng)造效益，煉鋼廠積極組織對標學習，制定高線降[Mn]工藝、HRB400E鋼降[Si]工藝、留渣少渣冶煉項目等6項對標管理降本項目，并且經(jīng)過生產(chǎn)實踐，目前均已達到預期降本目標。采用線上線下相結合的方式，尋找更優(yōu)性價比物料，進一步從源頭上降低生產(chǎn)成本。9月份，煉鋼廠組織人員與舞陽鋼鐵進行對標學習，通過互相走訪的方式，進一步加強了產(chǎn)銷之間的銜接，為煉鋼新品板坯生產(chǎn)工藝優(yōu)化奠定了基礎。同時，煉鋼廠使用二類硅鐵進行試驗，結果表明，該合金可部分替代原有硅鐵合金進行生產(chǎn)。目前煉鋼廠計劃組織擴大二類硅鐵使用范圍，預計可在原有基礎上降低綜合合金成本約2元/t。

旗開得勝，措施落實擲地有聲

煉鋼廠持續(xù)運行合金優(yōu)化模型，通過對鋼種的成分和性能要求進行分析，結合合金采購價格，確定最優(yōu)的合金配比方案，從而降低合金成本。同時設立合金中下線指標攻關臺階，通過加強生產(chǎn)管理，提高生產(chǎn)效率，進而降低生產(chǎn)過程中的浪費，目前煉鋼合金中下線控制比例已穩(wěn)定超過90％，有效降低了合金成本。生產(chǎn)工藝方面，煉鋼廠對HRB400高線φ8及φ10規(guī)格生產(chǎn)工藝進行了調整，聯(lián)合軋鋼廠通過使用熱機軋制的方式，以降低生產(chǎn)過程中對釩含量的要求，經(jīng)過實踐，目前熱機軋制已在計劃鋼種全面推行，降低對應鋼種合金成本17元/噸，降低綜合合金成本5元/噸。

道阻且長，惟進步者勝。降本增效亦非一日之功，后續(xù)，煉鋼廠將持之以恒，不斷尋找新的降本關鍵點，迎難而上，在環(huán)境逆流中穩(wěn)操勝券，為集團轉型升級再添動力。（煉鋼廠 孫玉）